زرکونیا (زرکونیم ڈائی آکسائیڈ، ZrO₂) کی پروسیسنگ میں خام مال کو مفید شکل میں تبدیل کرنے کے لیے کئی اقدامات شامل ہیں۔ یہاں زرکونیا پروسیسنگ میں اہم اقدامات کا ایک وسیع جائزہ ہے:
1. نکالنا اور صاف کرنا
- کان کنی: زرکونیا عام طور پر زرقون ریت (ZrSiO₄) سے اخذ کیا جاتا ہے، جسے ساحل کی ریت یا دریا کے کنارے سے نکالا جاتا ہے۔
- توجہ مرکوز کرنا: اس کے بعد کان کنی شدہ زرقون کو کشش ثقل، مقناطیسی، اور الیکٹرو سٹیٹک علیحدگی کی تکنیکوں کا استعمال کرتے ہوئے نجاست کو دور کرنے کے لیے مرتکز کیا جاتا ہے۔
- کیمیکل پروسیسنگ: مرتکز زرقون کو پھر زرکونیا پیدا کرنے کے لیے کیمیائی پروسیسنگ کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ اس میں عام طور پر زرکون کو زرکونیم آکسی کلورائیڈ (ZrOCl₂) میں تبدیل کرنا اور پھر اس سے زرکونیم ہائیڈرو آکسائیڈ (Zr(OH)₄) کا اخراج شامل ہوتا ہے۔ اس کے بعد ہائیڈرو آکسائیڈ کو زرکونیا پیدا کرنے کے لیے کیلکائن کیا جاتا ہے۔
2. پاؤڈر کی تیاری
- کرشنگ اور ملنگ: کیلکائنڈ زرکونیا کو باریک پاؤڈر حاصل کرنے کے لیے ملائی جاتی ہے۔ یہ مرحلہ مطلوبہ ذرہ سائز اور تقسیم کے حصول کے لیے اہم ہے۔
- اختلاط: زرکونیا پاؤڈر کو مخصوص خصوصیات کے حصول کے لیے دیگر مواد کے ساتھ ملایا جا سکتا ہے۔ اس میں بائنڈر، پلاسٹکائزر اور دیگر سیرامک مواد شامل ہو سکتے ہیں۔
3. تشکیل دینا
- دبانا: پاؤڈر کو مختلف طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے شکل میں دبایا جا سکتا ہے، جیسے یونیکسیل پریسنگ یا آئسوسٹیٹک پریسنگ، سبز باڈیز (غیر فائر شدہ شکلیں) بنانے کے لیے۔
- انجیکشن مولڈنگ: زیادہ پیچیدہ شکلوں کے لیے، پاؤڈر انجیکشن مولڈنگ (PIM) استعمال کیا جا سکتا ہے۔
- اخراج: اخراج کو لمبی شکلیں جیسے سلاخوں اور ٹیوبوں کی پیداوار کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
- پرچی کاسٹنگ: زرکونیا پاؤڈر کا ایک گارا پیچیدہ شکلیں بنانے کے لیے سانچوں میں ڈالا جا سکتا ہے۔
4. خشک کرنا اور بائنڈر ہٹانا
- خشک کرنا: تشکیل شدہ سبز جسم نمی کو دور کرنے کے لئے خشک کر رہے ہیں.
- ڈیبائنڈنگ: بائنڈر کے استعمال سے بننے والے حصوں کے لیے (مثال کے طور پر، انجیکشن مولڈنگ)، نامیاتی اجزاء کو سنٹرنگ سے پہلے ہٹانے کے لیے ایک پابند مرحلہ ضروری ہے۔
5. سینٹرنگ
- سینٹرنگ: سبز جسموں کو پھر اعلی درجہ حرارت (عام طور پر 1400 ڈگری اور 1600 ڈگری کے درمیان) پر مواد کو کثافت کرنے کے لئے سینٹر کیا جاتا ہے۔ یہ مرحلہ مطلوبہ مکینیکل خصوصیات کے حصول کے لیے اہم ہے۔
6. پوسٹ پروسیسنگ
- پیسنے اور پالش کرنا: sintering کے بعد، حصوں کو مطلوبہ طول و عرض اور سطح کی تکمیل کے لیے پیسنے اور پالش کرنے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔
- کوٹنگ اور سطح کے علاج: مختلف سطح کے علاج کا اطلاق خصوصیات کو بڑھانے کے لیے کیا جا سکتا ہے جیسے کہ پہننے کی مزاحمت یا بایو کمپیٹیبلٹی۔
7. کوالٹی کنٹرول
- معائنہ اور جانچ: ختم شدہ زرکونیا کے پرزہ جات میں نقائص کے لیے معائنہ کیا جاتا ہے اور مشینی خصوصیات، فیز کی ساخت، اور دیگر اہم پیرامیٹرز کے لیے جانچ کی جاتی ہے۔
8. پیکجنگ
- پیکیجنگ: آخر میں، پروسیس شدہ زرکونیا مصنوعات کو صنعتی معیارات کے مطابق پیک کیا جاتا ہے تاکہ نقل و حمل اور اسٹوریج کے دوران ان کی حفاظت کی جا سکے۔